热处理作用？
热处理的作用是为了改善钢的力学性能或加工性能。热处理是把金属或合金加热到给定温度并保持一段时间,然后用选定的速度和方法使之冷却,以得到所需要的显微组织和性能的操作工艺,被称为热处理。
热处理是将钢在固态下加热到预定的温度，并在该温度下保持一段时间，然后以一定的速度冷却下来的一种热加工工艺热处理的作用和目的：其目的是改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能。
热处理都有些什么炉子呢？
传统的主要有盐浴炉、井式电阻炉、箱式电阻炉、远红外烘烤炉、井式渗碳炉，新兴设备主要有连续网带炉、真空炉、多用炉等
热处理吹砂作用
1、提高零件表面的清洁度。
2、增加零件表面的残余压应力热处理是指材料在固态下，通过加热、保暖和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
3、 吹砂也是一种机械清理方法，吹砂用的是砂粒如石英砂，吹丸用的是金属弹丸。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数吹砂清理。
钢的热处理主要工序及作用
热处理主要是三个过程：加热，保温，冷却。由于钢需要将其加热到一定温度，组织奥氏体化后，才可以进行组织的转变，所以加热的过程就将温度达到奥氏体化的温度的一个过程。保温的意义在于让钢材在奥氏体化温度中保持一段时间，让碳充分的溶解到奥氏体中去，为冷却的过程做好预备。而冷却是决定钢材特性的重要阶段，不同的冷却速度对材料的组织产生决定性影响，假如冷却的速度较快，那么碳素体析出较多，硬度就大，反之就小。所以生产中使用不同温度和导热率的冷却介质对冷却速度进行控制。
作用：通过热处理可以充分发挥钢材的潜力，提高工件的使用性能，减轻工件的重量，节约材料，降低成本，还能延长工件的使用寿命。
氰酸钾铝在热处理中的作用是什么
氰酸钾铝在热处理中作用一般有以下几种：
1、正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却；
2、退火：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却至500度以下在空气中冷却的热处理工艺；
3、固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺；
4、时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象；
5、固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继承加工成型；
6、时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
汽车曲轴，齿轮采用什么热处理？其作用是什么
汽车曲轴，齿轮采用什么热处理？其作用是什么曲轴是汽车发动机的最要害的零部件之一，曲轴的性能在很大程度上影响着 汽车发动机的可靠性与寿命。曲轴在发动机中承担着最大的负荷和全部的功率， 承担着强盛的方向不断变化的弯矩和扭矩，同时承受着长时间的高速运转的磨 损，圆角过渡处处于薄弱环节，主轴颈与圆角的过渡处更为严峻。因而，需要合 适的热处理工艺，以保证其达到所要求的各项性能指标。 图(1).曲轴结构示意图 2.曲轴的服役条件与失效形式 2.1．服役条件 曲轴工作过程中，往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲—扭转应力， 轴颈表面轻易磨损，且轴颈与曲臂的过渡圆角处最为薄弱。除曲轴的材质，加工 因素外，曲轴的工作条件（温度、环境介质、负荷特性）等都是影响曲轴服役的 重要因素。2.2 失效形式 疲惫断裂：多数断裂时曲柄与轴颈的圆角处产生疲惫裂纹，随后向曲柄深处发展，造成曲柄的断裂，其次是曲柄中部的油道内壁产生裂纹，发展为曲柄 处的断裂。 (2)、磨损的曲轴技术要求与材料的选择 3.1 锻钢曲轴热处理的技术要求 气缸直径小于或等于200mm 的往复活塞式内燃机曲轴的热处理技术要求 最终热处理（感应加热淬火）淬硬层深度 DSmm 2.0~4.5 毛坯硬度（HBS） 调制 207~302 硬度（HRC） 53 同一曲轴硬度差（HBS） 50 同曲轴硬度差 （HRC） 显微组织（体积分数） 索氏体 显微组织细针状M 3.2材料的选择 3.2.1 选材条件 首先，应满意曲轴的力学性能，它取决与发动机设计的强度水平。 其次，考虑曲轴的疲惫强度和耐磨性。（与材料本身的成分及热处理后的性能有 3.2.2锻钢曲轴材料的要求 根据JBT6727。锻钢曲轴对材料的要求如下： 钢的含碳量要精选，含碳量的变化范围应不大于0.05％(质量分数)；钢的含 量应不大于0,.0025％（质量分数）。钢的非金属夹杂物，脆性夹杂物，塑性夹杂物应不超过GB10561 规定的2.5 钢的淬透性应按GB255进行测定，其淬透性曲线应在所用的钢号的淬透性 范围内。 3.2.2 备选材料的化学成分与力学性能的对比与分析 各种适合曲轴材料的化学成分及机械性能（质量分数）3.2.4 材料的确定 由于曲轴需要承受交变的弯曲—扭转载荷以及发动机的大的功率，因此， 要求其具有高的强度，良好的耐磨、耐疲惫性以及循环韧性等。因而，根据曲轴 材料的要求，各项技术要求，及材料的成分，机械性能，淬透性，同时需考虑成 本的经济性，最终选择不含贵金属的且各项性能指标优良的35CrMo 作为汽车发动机的材料。 4.加工工序 （锻坯）调制（淬火+高温回火）矫直清理检验粗加工去应力退火 精加工表面热处理（高频淬火+低温回火）矫直磨削检验 75．详细热处理工艺的制定与用材分析 5.1 35CrMo 热处理的技术要求 材料准备热处理 HBS 最终 热处理 淬硬层深度 HRC 35 CrMo 调制 216~269 高频淬火+低温 回火 3~5mm 53~58 5.2 详细工艺与用材分析 5.2.1 原始材料的组织与性能 本次实验采用φ 15 （mm）棒材。图3 为4％的硝酸酒精腐蚀过的材料原始状态 的金相显微图。 35CrMo退火态（500x） 从其显微组织图上可观察到其组织为铁素体基体上分布着层片状的珠光体（F+P）。其组织结构均匀。 其初始态的力学性能： HRC： 32 30 31 31 31 31 30 31 31 从以上数据可以看出其力学性能均匀。 5.2.2 调质工艺与用材分析 5.2.2.1 调质工艺参数的确定 淬火温度：由于35CrMo 是亚共析钢，所以淬火温度……余下全文
阀门热处理的作用有哪些
热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性.按照热处理不同的目的,热处理工艺可分为两大类：准备热处理和最终热处理.1 ．准备热处理 准备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理预备良好的金相组织.其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等.（ 1 ）退火和正火 退火和正火用于经过热加工的毛坯.含碳量大于 0.5% 的碳钢和合金钢,为降低其硬度易于切削,常采用退火处理；含碳量低于 0.5 % 的碳钢和合金钢,为避免其硬度过低切削时粘刀,而采用正火处理.退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织,为以后的热处理作预备.退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行.（ 2 ）时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力.为避免过多运输工作量,对于一般精度的零件,在精加工前安排一次时效处理即可.但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等）,应安排两次或数次时效处理工序.简朴零件一般可不进行时效处理.除铸件外,对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠）,为消除加工中产生的内应力,稳定零件加工精度,常在粗加孩怠粉干莠妨疯施弗渐工、半精加工之间安排多次时效处理.有些轴类零件加工,在校直工序后也要安排时效处理.（ 3 ）调质 调质即是在淬火后进行高温回火处理,它能获得均匀细致的回火索氏体组织,为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作预备,因此调质也可作为准备热处理.由于调质后零件的综合力学性能较好,对某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作为最终热处理工序.2 ．最终热处理 最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能.（ 1 ）淬火 淬火有表面淬火和整体淬火.其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广,而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好,而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的长处.为提高表面淬火零件的机械性能,常需进行调质或正火等热处理作为准备热处理.其一般工艺路线为：下料——锻造——正火（退火）——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工.（ 2 ）渗碳淬火 渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢,先提高零件表层的含碳量,经淬火后使表层获得高的硬度,而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性.渗碳分整体渗碳和局部渗碳.局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）.由于渗碳淬火变形大,且渗碳深度一般在残0.2mm 之间,所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间.其工艺路线一般为：下料—锻造—正火—粗、半精加工—渗碳淬火—精加工.当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后,切除多余的渗碳层的工艺方案时,切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后,淬火前进行.（ 3 ）渗氮处理 渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法.渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲惫强度和抗蚀性.由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过切0.0.7mm ）,渗氮工序应尽量靠后安排,为减小渗氮时的变形,在切削后一般需进行消除应力的高温回火.
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